пропозиції роботи
Wypowiedzi
-
Jeśli dalej szukasz pomocy w zakresie Minitab, to moge pomócTen post został edytowany przez Autora dnia 28.02.19 o godzinie 21:12
-
Popatrz na swoje gniazda jak na dwa różne procesy. Jeśli stworzysz próbkę składającą się z 6 pomiarów i pomieszasz w nich "proces 1" i "proces 2" (czyli Twoje gniazda) to na końcu nie będziesz wiedział jak Twój proces przebiega, nie będziesz wiedział na przykład co wpływa na to, że jest on niestabilny, co wpływa na niską zdolność tego procesu, czy gniazdo 1 czy gniazdo 2. Powinieneś pobierać próbki osobno dla gniazda 1 i gniazda 2 .
-
QRQC - Quick Response Quality Control.
Trzeba zacząć od tego, że QRQC można stosować na różnych poziomach, tj pojedynczych liniach, większych, autonomicznych obszarach, czy też na poziomie całego zakładu. W zależności od poziomu używa się innych formularzy, jednak ten najbardziej znany, składa się z 8 kroków, podobnie jak raport 8D. Zatem jeśli masz coś pisać na ten temat, warto skupić się na opisie poszczególnych etapów: opis problemu i narzędzia temu służące, działania korekcyjne, przyczyny niewykrycia defektu, ryzyko wystąpienia podobnego problemu, przyczyny wystąpienia niezgodności (tutaj warto opisać narzędzia służące analizie przyczyny źródłowej np 5xwhy, które często w formularzu QRQC jest przywoływane), plan działań oraz lessons learned.
Poniżej link do krótkiego artykułu na ten temat
http://4pm.pl/artykuly/qrqc-quick-response-quality-con...
W internecie możesz sporo znaleźć na ten temat, zarówno bezpośrednio pisząc QRQC lub poszczególne hasła, które powyżej wymieniłem -
Poszukuję do pracy Inżyniera jakości. Nie będę rozpisywał się tutaj odnośnie wymagań, oczekiwań i warunków pracy. Jeśli ktoś jest zainteresowany proszę o bezpośredni kontakt.
-
Odnosząc się do poniższego fragmentu
czy przeprowadzając analizę FMEA powinnam wziąć pod uwagę występowanie realne problemów i tam gdzie wady nie wystąpiły, a są jedynie potencjalne jako liczbę wystąpienia dać "1"?
Jest wiele dostępnych tabel ułatwiających dobieranie punktów do SEC, OCC i DET.
Jeśli chodzi o OCC "1" możemy przypisać kiedy wada jest wyeliminowana przez działania zapobiegawcze, czyli kiedy istnienie wady jest możliwe, ale jej występowanie jest wyeliminowane. Czyli tam gdzie wady nie wystąpiły, a nie mamy wdrożonych działań, które eliminują ich wystąpienie wówczas "1" nie możemy przypisać. Pozostaje nam np "2" czyli bardzo niskie prawdopodobieństwo wystąpienia wady, szacowane czasem jako 1/1 000 000. -
Analiza niezgodności produktu zwykle dotyczy wad które pojawiły się w procesie i od tego należałoby zacząć. W drugim etapie można tą pracę rozszerzyć o analizę potencjalnych wad, gdzie można z powodzeniem wykorzystać metodę FMEA.
-
Wykres pareto jest ok, diagram Ishikawy czy też analiza 5xdlaczego powinno być wykonane dla każdej wady. Nie zakładaj od razu, że przyczyna to tzw "błąd ludzki", z tym bardzo ostrożnie. Po analizie pomyśl nad propozycją działań korygujących i zapobiegawczych oraz nad sposobem badania ich skuteczności.
Jeśli już faktycznie stwierdzisz na 100% że przyczyna leży w "błędzie popełnionym przez człowieka" - ale weź pod uwagę, że człowiek jest częścią całego systemu, wówczas możesz siegnąć do metod Human Reliability Analysis, a dokładnie do narzędzi np: TESEO, HEART, HERCA.
Jednak skup się przede wszystkim nad dobrą analizą przyczyny i oczywiście jak pisze Piotr, przeczytaj istniejące już PFMEA oraz dokonaj jego aktualizacji. -
Sugerowałbym wziąć 5 sztuk wówczas będzie też spójność z PPAP-em gdzie do raportu pomiarowego zalecane jest zmierzenie 5 wyrobów. Wówczas, także na pytanie Klienta/Audytora dlaczego akurat 5 sztuk, można podeprzeć się wymaganiami PPAP.
-
Nawet jeśli wasze produkty to półfabrykaty, to posiadacie tak czy inaczej rysunek techniczny dla tych wyrobów. Zatem Wasz layout inspection powinien sprowadzać się głównie to potwierdzenia zgodności z rysunkiem, zarówno wymiary jak i aspekty wizualne oraz fizyko-chemiczne o ile takie zostały zdefiniowane. Funkcjonalność odpada z racji tego, że nie macie takiej możliwości, aby ją zweryfikować
-
Według mnie Klientowi może chodzić o historię zmian wprowadzonych na produkcie oraz zatwierdzenia tych zmian poprzez PPAP
Z samego zapisu wnioskuję, że Klient ma swoje specyficzne wymagania, ponieważ w standardowym podręczniku PPAP - Product history sheet - nie występuje -
Dodałbym tylko jedną rzecz, którą warto sobie uświadomić. Różnica pomiędzy ppm, a % to tylko 4 miejsca po przecinku. PPM mnożymy razy 1000000, wyliczając procent mnożymy razy 100. Czyli nie ma problemu, aby zamiennie stosować obie "jednostki".
W praktyce wiem, że procent jest bardziej przyswajalny przez operatorów, często jest tak, że nawet Specjaliści i Inżynierowie nie wiedzą co to znaczy np. 4125 ppm. -
Jeżeli dane zbierane do tej analizy były pobierane na zasadzie próbki np 5-elementowej, wówczas piszemy 5, jeśli była to próbka 4 - elementowa, wówczas piszemy 4.
Standardowe pisanie 1 nie jest dobrym rozwiązaniem i niepoprawnym. Proszę przetestować te same dane dla wpisanej tam 1 oraz dla 5. -
Ja dodatkowo sugeruje aby metodę Kappa stosowana do kontroli wizualnej powtarzać regularnie z dużą częstotliwością np raz na kwartał. Skuteczność kontroli wizualnej pozostawia wiele do życzenia, wiec jeśli chcemy coś z niej wyciągnąć taka weryfikacja a co za nią idzie, szkolenia, powinny być wykonywane znacznie częściej niż dla przyrządów pomiarowych kontrolnych.
-
A po co wprowadzać dodatkowo Nota 1, Nota 3. Ja wziąłbym z audytu procesu wg VDA 6.3 skalę A, B, C i w swojej wewnętrznej procedurze np Zarządzanie dostawcami lub Kwalifikowanie dostawców odwołałbym się do tej skali A, B, C.
-
A dlaczego nie robić audytu dostawcy na bazie VDA 6.3? Tam punktacja i wynik końcowy są jasno zdefiniowane, zas niemieccy dostawcy powinni być z tym podręcznikiem oswojeni - o ile mowa o motoryzacji.
-
Według mnie i tak tez pracowałem i nadal pracuje, odpowiedzialność za kompletny PPAP leży po stronie działu jakości, zas realizacja poszczególnych jego elementów jest odpowiednio rozlozona na odpowiednie działy, osoby. Poza tym PPAP jest najczęściej podpisywany przez Klienta/Dostawcę i po naszej stronie przez jakosciowca.
-
A co konkretnie ciebie interesuje?
-
Jeśli chodzi o specyfikę np niemieckich producentów samochodów, to polecam podręcznik VDA 6.5.
Pozdrawiam -
VDA 6.3, PPAP itp to metody, które nie są istotą samego ISO/TS choć bardzo przydatne, ponieważ specyfikacja ta odnosi się do takich metod jak PPAP, FMEA, SPC, MSA.
Proponuję zacząć od zdefiniowania procesów jakie są w organizacji oraz od rozrysowania mapy relacji procesów. Następnie procesy te opisać tworząc kartę procesu np za pomocą diagramu żółwia. Kolejne kroki wyjdą juz jak bedą zrobione karty procesu, gdyż pojawi się potrzeba opisania tych procesów poprzez procedury.
I tak najważniejsze będzie wytłumaczyć pracownikom po co to wszystko oraz podnieść świadomość i kulturę jakościową. -
Bardziej poprawnie to %SV<10 wówczas jest ok. Nie zapominaj też o NDC, Minitab podaje to w oknie tekstowym na samym dole, zalecane ndc>5
Dla wyrobów medycznych te poziomy akceptowalności są ok, są zgodne z podręcznikiem MSA. Problem jest raczej innej natury, mianowicie branża ta nie do końca jeszcze akceptuje rozwiązania i metody, które motoryzacja uważa za standardowe, choćby na przykład MSA.
Dołącz do GoldenLine
Oferty pracy
Sprawdź aktualne oferty pracy
Aplikuj w łatwy sposób
Aplikuj jednym kliknięciem
