пропозиції роботи
Wypowiedzi
-
Pamiętajmy że to nie tylko ilość próbek rozróżnia te dwa wskaźniki. Najistotniejsze jest przygotowanie badania i wyeliminowania dla Cm i Cmk wszelkich zmienności poza zmiennością maszyny.
-
Podręcznik PPAP sekcja 3.1 w tabelce punkt 4. Jeśli relokacja jest nieznaczna i udowodnisz ze warunki wytwarzania będą identyczne, powinno udać się zrealizować to bez PPAP- u. Dużo jednak zależy od krytycznosci produkowanej części oraz od samego Klienta. Na pewno po takim działaniu lub nawet przed trzeba zrobić analizę ryzyka.
-
To zbyt ogólnikowe pytanie. Żeby znaleźć rozwiązanie trzeba przynajmniej wiedzieć od czego pochodzi największą zmienność - przyrząd czy operator. Jeżeli badanie odnosi sie do tolerancji, czy wykonalas np badanie błędu systematycznego tzw bias?
To ze przyrząd i metoda zostały poprawione to nie znaczy ze nie można tego poprawić jeszcze lepiej. W pewnym sensie wyniki sugerują to. Jakie były wyniki przed usprawnieniami wymienionymi przez Ciebie? -
A czym różni się Cmk od Ppk poza sposobem przygotowania i realizacji badania? Tak naprawdę niczym, więc jeśli badanie jest dobrze przygotowane i próbki dobrze pobrane to licząc Ppk w Minitab, mamy wynik jaki uzyskalibyśmy dla Cmk. Sprawdze jeszcze Minitab-a, czy jest odrębna funkacj do Cmk, ale jeśli dobrze pamiętam to nie ma.
-
ECR przypuszczam, że chodzi o Engineering Change Request, chociaż jeśli chodzi o skróty to każdy Klient ma swoje. Proszę o info o jakiego Klienta chodzi, wówczas być może będe mógł bardziej pomóc.
-
Cpk= (Xśrednie-Tmin)/(3*sigma)
-
Często wprowadza się na przykład 100% kontrole na okres np 3 miesięcy i zapisuje się wyniki tej kontroli. Najlepiej wdrożyć taka kontrole jeszcze przed wdrożeniem działań korygująco - zapobiegawczych, wówczas fajnie widać po wynikach czy nasze działania są skuteczne.
Co do danych atrybutowych to oczywiście tez można skuteczność przedstawić za pomocą odpowiednich kart kontrolnych. W tym przypadku, podobnie jak powyżej, należałoby mieć dane z przed wdrożenia dzialan.
Ważne oczywiście jest rozróżnienie efektywności od skuteczności. Wymienione przez Ciebie punkty dotyczą skuteczności niż efektywności. -
Ja spotkałem się z "PFMEA RPN reduction summary" (wymaganie Opla), który to formularz faktycznie opiera się na RPN z PFMEA. Jest to w pewnym sensie podsumowanie PFMEA po operacjach najbardziej krytycznych pod względem RPN. W dalszej częsci opracowuje się plan redukcji wymienionych wczesniej w tym formularzu RPN-ów.
Zdarzało się, że formularz ten był załącznikiem do PPAP. -
Tak jak Artur wspomniał powyżej ISO 10002 na pewno się przyda, ale tam znajdziesz przede wszystkim wytyczne do tego procesu. W części praktycznej proponuje skupić się na raporcie 8D bardzo popularnym w przedsiębiorstwach produkcyjnych, dodatkowo takie narzedzia jak 5×why, diagram Ishikawy itp jako narzedzia wspomagajace rozwiazanie problemu. Skoro bierzesz się za FMEA to sugerowalbym tez odnieść się do planów kontroli.
-
Witam
Punkt 7.5.2. mówi o walidacji procesów, ale podpunkt "b" mówi o zatwierdzeniu oprzyrządowania. Weźmy na przykład proces zwalniania surowca w oparciu o system SAP lub blokowania wyrobów gotowych i/lub surowca. Poza operacjami wykonywanymi przez człowieka najistotniejszym narzędziem w tym procesie będzie wspomniany SAP, zatem walidując ten proces należałoby zwalidować także SAP-a. Z taką sytuacją co do tego systemu spotkałem się osobiście. Pośrednio spotkałem się także z walidacji funkcji statystycznych w excelu - i to nie jest żart.
Poza tym często Klienci proszą o walidację oprogramowania, którego używa dostawca, a które zostało przez niego stworzone, np do badania zdolności procesu, prowadzenia kart kontrolnych do MSA. Takie elementy też podlegają procesowi walidacji, patrz punkt 7.6. Na przykład Ford podaje zestaw danych oraz wyników, które powinno się uzyskać przy walidacji makr, czy oprogramowania do metody gauge R&R.
Myślę, zatem, że można to wymaganie podciągnąć pod punkt 7.5.2 jak i 7.6 oraz oczywiście jak to zawsze bywa pod specyficzne wymagania Klietna. -
Na codzień pacuję z KPI. Wskaźniki które posiadamy w obecnej firmie to między innymi: OEE, %scrap, NQC - non quality cost, PPM, OTIF itd. Oczywiście nazewnictwo w każdej firmie jest różne, przykłady wymienione powyżej pochodzą z firmy produkcyjnej. Najważniejsza jest odpowiedź na pytanie co chcemy mierzyć i po co chcemy mierzyć, później dopiero ustanowić system pomiarowy do danego KPI.
Jeśli ktoś potrzebuje więcej informacji na ten temat, zapraszam do do kontaktu. -
Niestety żaden standard czy norma nie pomoga. Standardy i normy maja nas wspomagac, ale logicznego myślenia nie zastąpią.
Czym jest VDA2? W wielkim uproszczeniu to PPAP stworzony przez niemieckich producentów samochodow. Zatem spotkamy się z nim przy współpracy z VW, Skoda, Audi i ich dostawcami.
Jeśli chodzi o sytuacje przedstawiona przez Pana. Plan kontroli klient ma prawo poznać i posiadać w bardzo szczegółowej formie. Inaczej ma się sprawa z FMEA to właśnie tam jest Wasze Know how i tego dokumentu klientowi nie powinno się dawać. Powinien on być tylko do wglądu. Co do szczegółowej prezentacji to tez nic dziwnego ponieważ przy okazji PPAP klienci często lubią wykonywać audit-patrz na SPR, które jest wymogiem PPAP i może być inicjatorem auditu. Zatem prezentacja wydaje się być i tak lepszym rozwiązaniem niż audit, który może się odbyć, ale nie musi. W prezentacji umiescisz to co będziesz chciał, podczas auditu będziesz musial pokazac to co klient będzie chciał zobaczyć. -
Kluczowe dla PPAP-u są dwa elementy: negocjacje i dobre relacje z klientem. Bez tych elementów zawartość PPAP będzie zawsze narzuca przez klienta, a nie powinna. PPAP powinno się razem ustalać. Poza tym w PPAP jest jasno napisane które dokumenty można, a ktorych nie powinno się wysyłać do klienta - bardzo dobrze zaznaczone w VDA 2. Innym sposobem, bardzo dobrym, jest udowodnienie ze dana zmiana nie ma wpływu na dany element w PPAP - powinno się to robić juz na etapie ustalania zawartości PPAP.
Oczywiscie klienci bardzo często maja swoje SCR a to juz trochę może komplikować sprawę i troche moze wpływać na zmianę zawartości PPAP. -
Sugeruję zrobić tzw. Run at rate, gdzie będziesz sprawdzał głównie elementy jakościowo-produkcyjne, ale nie tylko. Czyli organizujesz produkcję np 8 godzinną i sprawdzasz, czy wszystko idzie zgodnie z założeniami (procedurami, standardami i instrukcjami), czyli ustawienie maszyn, kontrola produktu, praca operatorów, pakowanie, dostarczanie surowca itd.
Dodatkowo, liczysz wydajność z tej próby (ważny element dla Was oraz Klienta), sprawdzasz poziom braków oraz pobierasz próbki do zbadania zdolności procesu, tzw preliminary capability (oczywiście wcześniej powinieneś wykonać także analizę systemu pomiarowego, czyli MSA)
Jeśli powyższe elementy spełniają Wasze założenia, które muszą być zgodne z wymaganiami Klienta, uznajesz proces za zwalidowany.
Opisane przeze mnie podejście pochodzi z motoryzacji, ale jest stosowane także w innych branżach -
Zależy czego tak naprawdę potrzebujesz, ale jedna pozycja powinna być znana przez każdą osobę która zajmuje się projektami w motoryzacji, mianowicie APQP.
-
Można do tego wykonać analizę bardzo zbliżoną do GRR. Różnica, to większa próbka minimum 25 części z dwukrotnym powtórzeniem pomiarów. W tym przypadku wynik końcowy będzie zależny tylko od zmienności pochodzącej od przyrządu (EV), a nie tak jak jak jest standardowo GRR^2=AV^2+EV^2, ponieważ nie powtarzamy pomiarów wykonanaych przez różnych operatorów. Reszta obliczeń identycznie jak dla GRR
-
Przedstaw im korzyści jakie będą mieli w zamian za udostępnienie danych (zaprojektowane karty kontrolne, wyliczone zdolności procesu, maszyn), a to są rzeczy o które zawsze pyta się Klient i/lub Audytor.
W końcu wykonasz za nich pewną część pracy. Może wówczas chętniej podejmą się współpracy.
Ja u siebie pozwoliłem pisać pracę z wybranych narzędzi Lean, dzięki temu SMED-a mieliśmy "z głowy" włącznie z VSM. -
Fiat 50180 test na odporność materiału na korozję (ostatnie wydanie 2007), który wykonywany jest w komorze solnej (odpowiedni roztwór soli i w oparach tego roztworu przez jakiś czas - kilkadziesiąt godzin, jest umieszczona część).
Norma faktycznie ciężka do znalezienia. Polecam kontakt z laboratorium, które takie badanie wykonuje, wówczas dowiesz się więcej szczegółów.
Samemu żeby wykonać taki test, trzeba najpierw zakupić komorę solną (koszt komory zakupionej przez nas to ok 20000 Euro, więc wydatek duży, chyba że gabaryty części są małe wówczas wystarczy małą komora)
Poza tym jeśli jesteś dostawcą do Fiata, to niech Klient udostępni Tobie te dokumenty. -
Sam raport 8D to troche malo bo jak sama nazwa mowi nie jest to metoda tylko raport, czyli zbior informacji wejsciowych, wyjsciowych oraz wnioskow za analizy. Musisz do tego podjac innne narzedzia np te ktore wymienil Wojtek.
-
Przede wszystkim zespołowo rozwiązywać reklamację i nie skupiać się na detekcji, ale na prewencji. Produkcja powinna być właścicielem problemu i ona takie spotkania powinna organizować i prowadzić. Jakie narzędzia do tego użyjecie to już Wasz wybór (Ishikawa, 5xwhy, drill deep itd).
To co wymieniłeś wcześniej jak najbardziej jest też ok, dorzuciłbym do tego jeszcze audyty wewnętrzne
Dołącz do GoldenLine
Oferty pracy
Sprawdź aktualne oferty pracy
Aplikuj w łatwy sposób
Aplikuj jednym kliknięciem
