Temat: jak mierzycie wydajnosc???
W myśl filozofi Lean - po co doskonalić coś co już zostało udoskonalone, co samo w sobie jest doskonałe. Należy zatem zacząć od Gentshi -Genbutsu, czyli określenia wąskich gardeł, a najprościej jest to zrobić za pomocą Casu Cyklu danej maszyny.
Nie należy mylić wskaźników wydajności i dostępności. Najlepszy wskaźnik to taki który łączy w sobie oba, oraz ukaże nam "Muda" {stratę}. Należy się zastanowić jak najprościej pokazać stratę. Odp.: Poprzez pokazanie czasu cyklu.
Jednym z lepszych hybryd wskaźników jest TOEE. Celem jest ukazanie strat przy określonych parametrach produkcji.
TOEE = [( Q x CT)/ POT]
gdzie :
Q - wielkość prod wykonanej [szt. /zmianę] {Quantity}
CT - czas cyklu [sek.] {Cycle Time}
POT= cas dostępny do produkcji [sek.] {Part Of Time}
- oblicza go się następująco:
8 h roboczych (zmiana) x 60 min = 480 min. - cały czas produkcyjny
Komentarz :
Istnieje wiele szkół mówiących co wlicza się do czasu dostępności, najprostrza zasada to: wszystko co zostało planowane powinniśmy odjąć od POT, (ponieważ nie jest to stratą), zatem odejmuje się wszelkie planowane przerwy (śniadaniowe, fajkowe, TPM, zebrania itp.)
Załóżmy iż mamy.
30 min przerwy
15 min TPM'u
5 min zebrania z Team Leaderem
czas cyklu CT = 20 sek.
Wyprodukowano = 1000 szt. /zm.
POT = 480 min. - 30 min - 15 min. - 5 min. = 430 min.
POT = 430 min - jest to rzeczywisty czas dostępny w którym maszyna powinna wyprodukować zaplanowaną ilość sztuk przy danym czasie cyklu.
POT [w sek.]= 430 min x 60 sek = 25 800 sek.
TOEE= [ (1000 szt. x 20 sek. )/25 800 sek.] = 0,77 x 100% = 77%
Rezultat. Produkcja została wykonana w 77%.
Należy zadać pytanie ile powinno się wykonać w 100%?
8h x 60 min = 480 min.
480 min. x 60 sek. = 28 800sek
28 800 sek. / 20 sek. (cas cyklu) = 1440 szt/ zm. - tj. 100% OEE (100 % dostępności).
Możemy obliczyć również ile operator stracił czasu - (ile czasu pracował wolniej ;P)
Obliczyliśmy POT czyli odjęliśmy przerwy.
25 800 sek /20 sek. (czas cyklu) = 1290 szt./zm - powinien wykonać 1290 szt. po odjęciu wszystkich regulaminowych przerw.
Teraz widać iż operator stracił podczas całej zmiany 290 szt. (1290 - 1000). - dalej możemy już bawić sie ile w godzinę itd.
Wniosek:
Dlaczego czas cyklu jest ważny? Pokazuje bowiem stratę jaka występuje w procesie "Muda". Jeżeli widzimy że operator jest szybszy czeka na kolejny cykl, wówczas należy sie przyjrzeć maszynie może cos jest nie tak w procesie może zwalnia siłownik może zostały zmienione parametry itp.
Jednak zawsze istnieje wątpliwość czy operator prawidłowo przyszedł z przerwy, czy nie rozmawiał z kolegami podczas pracy.
W wielu fabrykach japońskich, amerykańskich czas cyklu jest kluczowym wskaźnikiem mierzalnym, zgodnie z koncepcją benchmarkingu. Do decyzji zarządzających procesami pozostawiono kwestię doboru odpowiedniego poziomu OEE. Rozsądny poziom to okolice 80 - 85%:
10 % - straty planowane - przerwy, TPM
5-10% zmęczenie operatora
Jednak wszystko zależy od podejścia menagera.
Pozdrawiam
пропозиції роботи
