Witam serdecznie,

za jakieś 1,5 miesiąca będę miał okazję wystąpienia na seminarium dla firm produkcyjnych na którym powinienem w krótkiej prezentacji pokazać jak system ERP wspomaga rozwiązanie jakiegoś konkretnego zagadnienia w zakresie produkcji.

Myślałem o procesie ofertowaniu wymagającym udziału osób z produkcji - dla niektórych branż liczba ofert które muszą przygotować jest bardzo dużą a jak każdą z nich trzeba opracować (technologia, marszruty, materiałówka) dobry workflow (przepływ zadań) może zapewnić sprawną obsługę dużej liczby zapytań ofertowych (np. handlowiec wprowadza zapytanie ofertowe, technolog dostaje informacje o konieczności przygotowania technologii zostaje wykonana wycena TKW, informacja o zakończeniu trafia do działu sprzedaży który dalej rozmawia z klientem. . Oczywiście to zagadnienie może być ważne przy produkcji na zamówienie.

Ale zapewne są inne ciekawe zagadnienia: raportowanie produkcji w toku, zaawansowana kontrola jakości, planowanie w oparciu o ograniczone moce produkcyjne..... [/i]

I tutaj prośba do Państwa. Czy mogą mi Państwo pomóc i zasugerować jakieś ciekawe z Państwa punktu widzenia zagadnienie ? Coś co jakby Państwo byli uczestnikami z chęcią byście zobaczyli ?

Chciałbym aby wystąpienie było ciekawe dla osób zarządzających procesami produkcyjnymi.

Z góry dziękuję za każdą sugestię
.Adam

Połączenie w marszrutach operacji wsadowych (np. piec hartowniczy - 100szt na 1 wsad) ze zwykłymi (np. tokarka 1szt). Pokazać jak będzie wyglądała marszruta, dokumentacja produkcyjna (przewodnik, plan obróbki), jak wyjdzie harmonogram i jak policzy koszt normatywny i jak rozliczy odchylenia, jeżeli dołożysz jeszcze do tego jakąś kooperacje to powinno zadowolić słuchaczy.

Dziękuję bardzo Panie Rafale za propozycję.

Czy dobrze zakładam że jest to jedno zlecenie produkcyjne i jedna technologia ?

Najpierw w piecu hutniczym dokonywany jest wytop a potem wytopione elementy obrabiane są dalej - np. tokarka, kooperacja, jakaś kolejna operacja aż do sfinalizowania wyrobu gotowego. Koszty kalkulowane (planowane) a potem rzeczywista realizacja/zużycie i odchylenia ?

Czy dobrze zrozumiałem Pana propozycję ?

Pozdrawiam

Tak, tylko nie piec hutniczy tylko hartowniczy (w firmie produkcyjnej byliby bardzo rozbawieni taką pomyłką). Kolejność operacji dowolna. Ważne pokazanie tego w jednym przykładzie, bo jest to częste połączenie w praktyce.
Pozdrawiam

hahah no tak rozpędziłem się ;) Jednym z moich klientów jest huta (co prawda szkła) i jak usłyszałem wsad to mi się skojarzyło z piecem hutnicznym i nie doczytałem ze napisał Pan hartowniczy. To jeszcze bardzo upraszcza całość zagadnienia. W hutach i wytopach gdzie procesu produkcyjny jest ciągły (piece pracują 24 h na dobę) najtrudniejsze jest uchwycenie kosztu półproduktu jakim jest "surówka" z której powstają wyroby gotowe.

Co do pokazanie wszystkiego w jednym procesie to nie ma żadnego problemu. Jedną z operacji będzie wykonanie hartowanie (do niej przypisujemy niezbędne surowce wsad, zasobem jest także piec hartowniczy, pracownik który to obsługuje) wraz z planowanym czasem operacji i informację ze kolejne operację mogą się rozpocząć dopiero po zakończeniu hartowania (chyba że są operacje które można realizować równolegle). Kolejne operacje będą realizowane (wraz z przypisaniem ewentualnych surowców, zasobów: maszyn, narzędzi, ludzi), kooperacja jako typ operacji z określonym czasem realizacji i kosztem (oraz monitorem zleceń kooperacyjnych do wysyłki dla osoby za to odpowiedzialnej) .

Na podstawie wymaganych surowców, czasu i kosztu użycia maszyn, czasu i kosztu pracy ludzkiej + narzuty - wyceniony zostanie koszt normatywny zlecenia produkcyjnego.

Do zlecenia/operacji dołączana byłaby dokumentacja produkcyjna (do wydruku lub do podglądu na stacjach raportujących produkcję).

Przygotowane zlecenie podlega harmonogramowaniu w oparciu o nieograniczone lub ograniczone moce produkcyjne.

Następnie raportujemy produkcję - tutaj myślę ze pokaże raportowanie produkcji bezpośrednio na hali produkcyjnej
(raportowanie wykonania operacji, liczby elementów, zużycia materiałów, braków itp) na stacjach za pomocą skanera kodów kreskowych. Z jednej strony dałoby to informację nad jaki operacjami/zleceniami dany pracownik działał i ile zajęłoby mu to czasu, z drugiej strony szybkie raportowanie wykonania danych operacji - skan pracownika, skan operacji/zlecenia, skan zużytego surowca, wpisanie liczby elementów wykonanych/braków powód braku .

Dzięki bieżącemu raportowaniu będę mógł pokazać stopień realizacji danych zleceń produkcyjnej i odchylenia pomiędzy kosztami planowanymi/normatywnymi a rzeczywistymi.

Jeszcze raz dziękuję

Za sugestię

Adam

To powinno zadowolić ludzi "od produkcji" w większości takich firm.
Pozdrawiam